摘要:本發(fā)明公開了一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造裝置及方法，屬于凝膠材料制備技術領域，裝置包括傳動機構和支撐機構，傳動機構和支撐機構相連接，傳動機構包括連桿組件和動力組件，支撐機構包括第一支撐組件和第二支撐組件。本發(fā)明采用上述的一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造裝置及方法，區(qū)別于液滴微流控法高速流動的油相，重點在于管路的往復運動，利用界面張力的牽引，在溫和條件下形成大小可控的微液滴，其生產速度取決于步進電機轉速和接受池的面積，油相可反復使用，且效率高于常見的微球生產方法。

液滴微流控法、機械乳化法和靜電法是目前常用的微滴制造方法。液滴微流控法和機械乳化法需要消耗大量油相和乳化劑，微球固化洗滌步驟繁瑣，生產成本高，此外微流控芯片的使用壽命短，管路易堵塞，影響生產效率。高壓靜電法適用于批量制造粒徑不小于500μm的微球，但液滴所受靜電力難以精準控制，無法穩(wěn)定產生小體積液滴，固化后的微球粒徑均一性較差。此類方法受限于水相前驅液粘度，難以預估微球大小，需要反復調試生產參數。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的是提供一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造裝置及方法，區(qū)別于液滴微流控法高速流動的油相，重點在于管路的往復運動，利用界面張力的牽引，在溫和條件下形成大小可控的微液滴，其生產速度取決于步進電機轉速和接受池的面積，油相可反復使用，且效率高于常見的微球生產方法。

基于相界面牽引的水凝膠微球制造方法，采用上述所述的一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造裝置，包括以下步驟：

步驟一、將裝置安裝好，并在針管7的下端放置油相；

步驟二、啟動步進電機和注射泵，步進電機帶動主動輪8進行轉動，主動輪8帶動第一連桿1進行上下移動，第一連桿1帶動第二連桿2上下移動，第二連桿2帶動針管支架6進行上下移動，針管支架6帶動針管7上下移動；其中，電機轉速為89-200rpm，注射泵泵速0.22-0.89μL/s。

步驟三、注射泵將水凝膠前驅液以恒定速度推注，針管7上下移動時，針管7的針頭進出油相，管口擠出的水凝膠前驅液受界面張力牽引形成一個微液滴留在油相，并在下落時通過離子或光固化變?yōu)樗z微球。

步驟三中水凝膠前驅液為含有海藻酸鈉、明膠、丙烯酰胺的具有凝膠特性的物質，且水凝膠前驅液的密度大于油相密度，且與油相不互溶，油相可以為任意低粘度的液體。

實施例1

本發(fā)明提供了一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造方法，采用上述的一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造裝置，包括以下步驟：

步驟一、將裝置安裝好，并在針管7的下端放置油相，其中步進電機為42步進電機，其余結構均使用3D打印機(Phrozen Sonic Mini S)和光固化樹脂(錦朝MD5100)制備；

步驟二、啟動步進電機和注射泵，步進電機轉速為530rpm，步進電機帶動主動輪8進行轉動，主動輪8帶動第一連桿1進行上下移動，第一連桿1帶動第二連桿2上下移動，第二連桿2帶動針管支架6進行上下移動，針管支架6帶動針管7上下移動；

步驟三、注射泵將水凝膠前驅液推注，針管7上下移動時，針管7的針頭進出油相，針管7管口擠出的水凝膠前驅液受界面張力牽引形成一個微液滴留在油相，并在下落時通過離子或光固化變?yōu)樗z微球，其中油相為液體石蠟(貨號S68179，上海源葉生物科技有限公司)，下層凝固浴為2.5％CaCl2

的水溶液，水凝膠前驅液為3％果膠(酯化度30％蘋果皮果膠，煙臺安德烈果膠有限公司)水溶液，穩(wěn)定連續(xù)生產直徑為600μm的水凝膠微球，如圖1所示，避免了液滴微流控技術中常見的漏液、管路堵塞或液滴融合等隱患。

微球大小通過注射泵泵速和步進電機轉速控制。當泵速固定為0.4μL/s，修改轉速為89rpm得到直徑800μm的微球，轉速為133rpm得到直徑700μm微球，轉速為210rpm得到直徑600μm微球，轉速為363rpm得到直徑500μm微球。當轉速固定為200rpm時，泵速為0.89μL/s得到直徑800μm微球，泵速為0.60μL/s得到直徑700μm微球，泵速為0.38μL/s得到直徑600μm微球，泵速為0.22μL/s得到直徑500μm微球。

相對于液滴微流控和靜電法制造微液滴，本發(fā)明不需要通過顯微觀察反復調整油水相泵速或靜電場強度等參數，不依賴流體力學經驗公式預測微滴形態(tài)，僅通過注射泵/蠕動泵/氣壓泵泵速和電機轉速即可準確控制產物最終粒徑。

因此，本發(fā)明采用上述一種基于相界面牽引的水凝膠微球制造裝置及方法，區(qū)別于液滴微流控法高速流動的油相，重點在于管路的往復運動，利用界面張力的牽引，在溫和條件下形成大小可控的微液滴，其生產速度取決于步進電機轉速和接受池的面積，油相可反復使用，且效率高于常見的微球生產方法。